将工件表面油污除去。除油的方法有碱性溶液除油、乳化剂除油、溶剂除油及超声波除油等。碱性溶液是一种常用的除油剂，它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂，利用活性剂的乳化作用达到去除矿物油的目的。碱性溶液除油剂一般采用 NaOH 、 Na2 CO3 、 Na3 PO4 、焦磷酸及 Na 2 SiO3等，如采用浸渍法，溶液浓度控制在 3 ％ ～ 6 ％ ；采用喷淋法时，溶液浓度可控制在 0 ． 5 ％ ～ 3 ％。

磷化液机床零件磷化常见缺陷及防止方法：

表面粘附白色粉状沉淀产生原因：槽液中游离酸度低，游离磷酸量少，含铁离子少，零件表面氧化物未除净，溶液中氧化剂过量，总酸度过高，槽内沉淀物过多。防止方法：补充磷酸二氢锌，在特殊情况下可加磷酸调整游离酸度，磷化溶液中应留一定量的沉淀物，使新配槽液与老槽液混合使用；加强酸洗，充分进行水洗；停加氧化剂，调整酸的比值；清除过多的沉淀物。

磷化液磷化膜结晶粗糙多孔产生原因：磷化槽液中游离酸度过高，郑州磷化液中氧化剂量不足，槽液中亚铁离子含量过高，零件表面有残酸，发生过腐蚀。防止方法：降低槽液中游离酸的含量，增加氧化剂比例，加双氧水进行调整，加强中和及水洗，控制酸洗浓度和时间。

磷化膜的耐腐蚀性差和生锈产生原因：磷化膜晶粒过粗或过细，游离酸含量过高，表面过腐蚀，溶液中磷酸盐含量不足，表面有残酸。防止方法：调整游离酸度与总酸度的比例；降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌；控制酸洗过程；补充磷酸二氢盐；加强中和与水洗过程。

磷化膜不均匀、发花或有斑点产生原因：除油不干净，槽液温度过低，表面钝化，游离酸度和总酸度的比例失调。防止方法：加强除油清洗，适当提高槽液温度，加强酸洗，将酸比调整到工艺规定范围。

磷化液生产实际中存在的问题：

操作工艺不严格笔者发现有的操作者执行工艺不严，为了提高生产速度，任意简化操作工序，脱脂后省去水洗直接表面调整。他们认为这样有利于升高表面调整液的温度，促进表面调整的作用，却忽视了油污不断被带入表面调整液中的危害，相反会缩短表面调整液的使用寿命，最终影响表面调整的效果。

磷化液辅助设备不配套：辅助设备不配套主要表现在：①磷化缺少烘干设备，个别厂工件磷化后白干，造成磷化膜含结晶水、孔隙率高、耐蚀性低。②沉渣无过滤装置，一般来说，缺少沉渣过滤装置不会明显影响磷化膜质量，而个别磷化线采用压缩空气来搅拌脱脂液、表面调整液及磷化液，力求加速反应，这是有利的一面，但不利于磷化渣沉积槽底，悬浮的沉渣吸附在磷化膜表而，膜层挂灰严重。如果配备一套连续过滤机，不仅能提高磷化成膜速度，而且膜层质量将大大改善。

槽液管理不善槽液管理不善表现在槽液乱投料、误投料时有发生，如将除锈加速剂误投磷化槽，造成磷化不上，工件表面全部泛黄，槽液处理困难，影响槽液正常运行。

磷化液改进的措施：

优化工艺设计工艺设计的好坏与磷化质量密切相关。机床企业往往受客观条件的限制，难以满足工艺设计要求，如何因地制宜优化工艺设计，也是设计者研究的课题之一。生产中一旦发现工艺设计不合理的地方，要尽可能在原设计基础上调整工艺流程，尽量满足生产要求。

提高工艺管理水平工艺设计固然重要，但也不可忽视工艺管理。实践表明，在同等条件下?磷化工艺和磷化剂均相同?，不同的工艺管理却获得不同的磷化效果。工艺管理水平高，不仅磷化质量好，而且能耗低，成本低；反之，质量差、成本高。

磷化膜的耐腐蚀性差和生锈产生原因：磷化膜晶粒过粗或过细，游离酸含量过高，表面过腐蚀，溶液中磷酸盐含量不足，表面有残酸。防止方法：调整游离酸度与总酸度的比例；降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌；控制酸洗过程；补充磷酸二氢盐；加强中和与水洗过程。