利用表面处理技术对金属表面进行加工可以使金属表面的性能得到改善，提供金属的抗腐蚀能力和抗磨性能。磷化处理就是金属放于磷酸盐或磷酸的稀溶液中处理， 经过特殊的电化学反应，在其表面形成一种主要有磷酸盐组成的难溶性的膜。高温锰系磷化液能够在钢铁表面形成连续致密的磷化膜，具有良好的耐蚀和耐磨性能等，常用在紧固件、齿轮、杆类和轴类等零件表面。

1 酸洗的影响

盐酸酸洗液浓度对磷化膜厚度影响较小，但浓度太低连续生产时需要经常添加，不便于现场的操作，浓度太高会有酸雾，影响现场工作人员的身体健康，对现场设备造成锈蚀。

酸洗时间对磷化膜厚度影响较小，但必须要经过酸洗已增加工件磷化前表面的粗糙度。酸洗时间过长不会增加磷化膜厚度，但会延长生产周期。

2 表调的影响

“表调”工艺，即表面调整，就是对酸洗过后的零件表面进行调整。表调液有一定的碱性，防止前道酸洗的带入影响表调剂的使用效果。表调对磷化膜厚度的影响很大，且膜厚随着表调浓度的升高而降低。但表调浓度太低会造成磷化膜粗糙、不均匀，导致耐蚀性下降。浓度太高，表调剂易沉降，造成浪费。需根据工件要求，寻找适合的表调剂浓度。一般情况下表调剂的适宜浓度为1.5-3.0 g/L。

3 酸度的影响

磷化液总酸度对磷化膜厚度有一定影响，但是影响程度不大，且磷化膜厚度随着磷化液总酸度的升高而增加。磷化液总酸度太低，会造成反应动力低、反应速度慢，延长工序。总酸度太高会造成消耗量增大，磷化残渣多，工件挂灰等问题。

酸比高，即游离酸低时，金属表面反应缓慢，不溶性磷酸盐生成缓慢，造成成膜困难且产生较多沉渣；酸比过小，即游离酸高时，磷化过程中金属表面产生的氢气过多，阻碍磷化结晶的形成与沉积，结晶疏松粗大，磷化缓慢。因此，酸比也必须控制在一定范围内。

4 磷化时间的影响

随着磷化时间的延长，膜层逐渐增厚。但是当磷化膜达到溶解和生长平衡时，磷化膜不再增厚。磷化时间过长，磷化液中的游离酸会对磷化膜造成腐蚀，反而使磷化膜耐蚀性能下降，膜层也会变粗糙。因此，磷化时间只需要保证工件表面能充分成膜即可。

影响高温锰系磷化的因素比较多，将酸洗、表调、总酸、酸比、磷化时间等多重因素均调整在合适的范围内，才能得到高质量的磷化膜，达到生产要求。